第四章 施工方案及冬雨季施工
第一節(jié) 施工順序與主要施工方法
主要項目施工方法
場地整平及護砌工程
應在高邊坡整治基本完成后進行。采用2臺W-1001型挖土機開挖，配合1臺推土機集中土方整平，人工修坡。層高大于5m的，分兩層開挖，隨挖隨開運輸?shù)缆?，土方用翻斗汽車運到棄土場堆放。場地開挖整平和邊坡修完后，立即砌筑塊石護坡及排水溝，以防坡面、坡腳被雨水沖刷。雨天來不及護砌，應挖臨時排水溝排水，避免場地積水。
大直徑灌注樁工程
1．工藝流程
根據(jù)樁尺寸大，土質較好，地下水不大的特點，采用人工挖孔方法成樁。順序由下游至上游逐排一樁隔一樁進行，以保證孔壁穩(wěn)定。
人工成孔樁工藝流程為：整平場地、定樁位→安三木搭、提升系統(tǒng)和活動安全蓋板→樁也挖土1m深→支一節(jié)模板、澆筑一節(jié)混凝土護壁→挖土1m深→支一節(jié)模板、澆筑一節(jié)混凝土護壁……循環(huán)作業(yè)，直至設計深度→吊放鋼筋籠→用導管法水中澆筑混凝土→樁頭養(yǎng)護。
2．成孔方法
用人工從上到下逐層開挖樁孔，為防止塌孔，采取每挖深1m，澆筑一節(jié)混凝土護壁，直至設計深度。孔內挖土由人工用鍬、鎬進行，遇姜結石層，采用錘、釬破碎。在孔口部位鋪活動安全蓋板，搭三木搭，用1t慢速卷揚吊吊桶作垂直運輸，用手推車作水平運輸（圖5-92）。
混凝土護壁厚100mm（允許誤差±30mm），模板采用一節(jié)組合工具式內定型鋼模板，用尺寸350mm×900mm弧形鋼模及拼接板組成，用U形卡連接，上下各設一道兩半圓組成的6號槽鋼內箍頂緊，不另設支撐，以便井下作業(yè)，拆上節(jié)支下節(jié)，如此循環(huán)作業(yè)?；炷劣玫醵愤\入井內，人工澆筑，上部留100mm高澆灌口，澆完后用混凝土堵塞，防止地下水集中沖壞土壁。遇局部塌孔，采取在塌方處用磚砌外模，配適量φ6鋼筋，再支內模澆混凝土護壁?？變葷B少量水，采取隨挖土隨用吊桶（用土堵桶底縫隙）將泥水一起吊運出，個別滲水量大時，輔以小型潛水泵排水。挖土24h連續(xù)作業(yè)，隔夜時，先排水。在10m以下挖土，孔內設100W照明，用36V低壓防水帶罩燈頭。
3．鋼筋籠吊放
為防止鋼筋吊放時扭曲變形，在主筋內側，每隔2.5m加一道φ30mm加強箍，每隔一箍內設一井字加勁支撐與主筋焊接牢固，組成骨架。
鋼筋在加工廠成型，運到現(xiàn)場平臥組裝，如圖5-93所示。鋼筋籠采用螺旋形箍筋和加強箍，每根螺旋箍筋為4圈，外直徑分別為1.89m和1.79m。鋼筋籠因長度和重量大（長30.5m、重11t），吊車起重高度和起重量不夠，采取兩節(jié)制作吊放。為使上、下節(jié)主筋正確對齊，在接頭端設一短鋼筋籠模架使對齊后定位。箍筋每隔1～1.5m 與主筋梅花形用電弧焊點焊固定。在鋼筋籠主筋上下每隔5m十字交叉設置4個φ20耳環(huán)作定位鐵，使保護層保持7cm，鋼筋籠外形尺寸嚴格控制比孔小11～12cm。
圖5-93 鋼筋籠的成型與加固
（a）鋼筋籠加固成型；（b）耳環(huán)構造；（c）上、下節(jié)鋼筋籠主筋對接
鋼筋籠就位采用15t履帶式吊車進行（用23m臂桿，最大提升高度為17m，起重量為8t）。水平吊運用2臺15t吊車抬運，主機吊頂部加強箍上4點，輔機吊下部加頸箍上兩點遞送，至樁位上部，在空中翻轉，直立扶穩(wěn)后，輔機脫鉤，全部由主機承擔，緩慢落入樁孔內就位。用2根16號槽鋼橫擔穿過鋼筋籠頂部加強箍，擱在樁孔上節(jié)混凝土護壁上，卸鉤后再用同法將上節(jié)鋼筋籠吊到下節(jié)鋼筋籠上，使主筋對正，采用幫條雙面焊接，最后再用兩臺吊車將整個鋼筋抬起，抽去橫擔，徐徐沉入井內就位。因鋼筋籠離底1m，采用4根φ20鋼筋吊鉤鉤住籠頂加強箍，用槽鋼橫擔懸掛在井壁上。脫鉤后，借自重
可保持鋼筋籠垂直度。
4．水中灌筑混凝土

成孔采用導管法在水中澆筑混凝土的工藝。導管采用內直徑300mm的卷焊鋼管，每節(jié)長2～2.5m，管端由粗絲扣連接。鋼筋籠就位后，逐節(jié)下導管到離孔底0.4m，混凝土澆筑前，用3PN型水泵送清水置換，至泥漿密度小于1.15為止?；炷恋燃墳镃20，選用配合比為∶325號礦渣水泥430kg，粒徑0.5～4cm卵石1036kg，中砂734kg，水210kg，砂率41.5%，水灰比0.49，坍落度180～220mm。在混凝土中摻加0.2%木鈣減水劑，初凝時間控制在6h內。
混凝土由集中攪拌站攪拌，用自卸汽車運送，運到現(xiàn)場，卸入卸料槽，用吊車提升，通過漏斗、盡管送入樁孔內（圖5-95a）。預先將預制的混凝土塞（圖5-95b）裝在漏斗下口，用鐵絲吊住，混凝土達一定量后，剪斷鐵絲，即隨混凝土下到孔底，保持混凝土與水隔開。
開導管時，貯斗內必須初存一定量的混凝土，以保證完全排除導管內泥漿，并使導管出口埋于至少0.8m深的流態(tài)混凝土中。
開導管首批混凝土量Ｖ（m3）按下式計算：
V=h1×
式中 d——導管直徑（m）；
hc——首批混凝土要求澆筑深度（m）；
HD——管底至槽底的高度，取0.4～0.5m；
HE——導管的埋設深度，一般取0.8～1.2m；
A——灌注樁澆筑段的橫截面面積（㎡）；
h1——槽內混凝土達到hC 時，導管內混凝土柱與導管外水壓平衡所需高度（m）；
h1 =
HW——預計澆筑混凝土頂面至導墻頂面差（m）；
ρW——槽內泥漿的密度取1.2t/m3；
ρC——混凝土拌合物密度，取2.4 t/m3。
灌注最后階段導管內混凝土柱要求的高度HC，按下式計算（圖5-96b）：
HC =
式中P——超壓力，在澆筑長度小于4m時，宜不小于75kN/m。
本工程取HD=0.4m，HE=1.0m，HW=30.5-1.4=29.1m，ρw=1.2t/m3，ρc=2.4t/m3，則h1 =29.1×1.2/2.4=14.55m，計算得開導管首批混凝土量為：
V=
在最后階段，取HW=4m，則導管內混凝土柱要求的高度HC為：
HC=
在整個澆筑過程中，導管口應埋在混凝土面以下1m以下。利用混凝土的超壓力使混凝土攤開，澆筑面逐漸上升并與泥漿隔離，與此同時頂著樁孔內混漿上升排出孔外，提升導管也用15t吊車進行，如此逐段拔導管直至全樁混凝土澆筑完畢為止。澆灌要連續(xù)進行，不得中斷，防止導管底混凝土凝結，同時每隔一定時間用線墜檢查導管埋深和混凝面上升高度，防止出現(xiàn)夾層。每根樁混凝土量為63～96m3，一般3～4h澆筑完成。
5.10.6.3 地下連續(xù)墻工程
1．地下連續(xù)墻工藝
2．鉆機選擇與成孔方式采用自制DZ-φ800×4型地下連續(xù)墻鉆機成孔。該鉆機系由4臺GZQ-1250A型潛水電鉆配以底盤、機架、導板箱自行組裝而成，并配以自動測深、測斜、糾偏等檢測裝置。導板箱下部兩側裝有拉削式側刀，用以切除兩側“未切削區(qū)”的土。在鉆機上安設G4PS-1型潛水砂泵一臺，鉆進切削的泥土在泥漿中以反循環(huán)方式排出。導板箱的升降是用一臺5t慢速卷揚機借鋼絲繩進行，采取減壓鉆進。